А.В.ТИМОФЕЕВ - Адаптивные роботехнические комплексы
трудоемких операций в реальном времени нужна управляющая ЭВМ. Так была создана первая цифровая система программного управления, положившая начало широкому применению ЭВМ для управления станками и другим производственным оборудованием.
Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы и в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием.
Интересно отметить, что система ИАТ нашла применение при цифровом управлении универсальным автоматом, предназначенным для монтажа сложных электронных узлов по заданной программе. Этот автомат, созданный в 1957 г., является, по существу, прямым прототипом современных манипуляционных роботов с программным управлением, широко применяемых для сборки печатных плат и других изделий.
Недостатком обычных однооперационных станков с программным управлением, выполняющих только одну технологическую операцию (фрезерование, сверление, точение и т. п.), является то, что значительная часть времени (в среднем около 80 % от полного цикла обработки) затрачивается на передачу изделия между операциями со станка на станок. Поэтому на втором этапе гибкой автоматизации были разработаны многооперационные станки, осуществляющие весь цикл обработки с одной установки заготовки в рабочей зоне — «центре обработки». Эти станки с цифровым программным управлением получили название «обрабатывающих центров».
Выполнение нескольких технологических операций за одну установку заготовки требует автоматической подачи в рабочую зону различных инструментов. Обычно это осуществляется либо
26
